Perché la produzione manuale è ancora il più grande punto cieco del manifatturiero

Chiedete a qualsiasi direttore di stabilimento che cosa lo preoccupa di più in questo momento e l'elenco cambia raramente: poche persone qualificate, una domanda che oscilla senza preavviso, un'automazione che aiuta solo fino a un certo punto e margini sotto costante pressione da parte di concorrenti a costi più bassi in altre parti del mondo. Ciascuno di questi sembra un problema a sé. Nella maggior parte degli stabilimenti, hanno la stessa causa di fondo. La parte manuale della produzione, ancora la parte più ampia della maggior parte delle linee di assemblaggio, è anche la parte meno documentata, meno standardizzata e meno visibile dell'intera attività.

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Una forza lavoro difficile da formare e ancora più difficile da trattenere

Gli operatori qualificati sono pochi, e lo sono sempre di più, in particolare in Europa occidentale e in Nord America. Il reclutamento richiede più tempo, la formazione ancora di più, e ogni operatore esperto che se ne va porta con sé mesi di know-how accumulato. Gli stabilimenti che dipendono da un piccolo gruppo di veterani per mantenere stabile la qualità sono esposti nel momento in cui uno di loro non è disponibile, è in ferie o se ne va definitivamente.

La risposta abituale, più supervisione e più tempo in formazione, non è scalabile. Un supervisore può seguire solo un numero limitato di nuovi assunti alla volta, e un operatore junior che impara un processo complesso e ad alta varietà da un raccoglitore di istruzioni continuerà a commettere errori molto più a lungo di un collega più esperto. Quando uno stabilimento ha bisogno di personale temporaneo per un picco stagionale, questo diventa il fattore che limita la sua reale capacità di crescere.

Una domanda che non sta mai ferma

Dal 2020 il manifatturiero non ha più vissuto qualche anno davvero prevedibile. Shock nelle forniture, impennate improvvise, politiche commerciali in evoluzione e reshoring hanno fatto oscillare i portafogli ordini in modi che un'organizzazione snella e just-in-time non è progettata per assorbire con facilità. La maggior parte degli stabilimenti pianifica ancora con un margine ridotto, spesso nell'ordine del dieci per cento, per un aumento della domanda. Oltre questa soglia la risposta è di solito la stessa: inserire rapidamente nuove persone e sperare che diventino produttive prima che il picco sia passato.

È qui che il problema della forza lavoro e quello della domanda si incontrano. Una forza lavoro flessibile è davvero flessibile solo se un operatore nuovo o temporaneo può raggiungere la piena produttività in poche ore, non in settimane, senza che lo stabilimento debba accettare un calo di qualità durante l'apprendimento.

L'automazione aiuta, fino a un certo punto

Nessuno discute più seriamente se automatizzare. Il dibattito si è spostato su quanto l'automazione possa ragionevolmente spingersi e su cosa fare delle fasi manuali che restano, dato che l'automazione completa spesso non è né realistica né economica per lavorazioni ad alta varietà, a bassi volumi o che richiedono grande destrezza. Queste fasi manuali sono spesso ancora gestite con istruzioni cartacee e procedure operative standard statiche: lente da aggiornare, facili da fraintendere e impossibili da monitorare in tempo reale. Uno stabilimento può investire molto nella robotica e non avere comunque un quadro affidabile di ciò che accade ai banchi di lavoro tra un robot e l'altro.

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Una concorrenza sui costi che non si vince solo con i salari

Per i produttori con sede in regioni a costi più elevati, competere solo sul costo del lavoro con i paesi a costi più bassi non è una strategia con molto futuro. La strada più duratura è competere sul valore: meno errori, meno sprechi, cambi di produzione più rapidi e la flessibilità di produrre lotti più piccoli senza un aumento proporzionale dei costi. Questo, a sua volta, dipende dal sapere esattamente dove si perdono davvero tempo e qualità in reparto, anziché tirare a indovinare.

Vale anche la pena di riconsiderare l'idea che la delocalizzazione risolva del tutto il problema dei costi. Sommando viaggi, coordinamento, scorte di sicurezza aggiuntive contro i rischi di trasporto, oscillazioni valutarie e salari locali in aumento, il costo totale di un'attività delocalizzata è spesso molto più vicino a quello di un'attività nazionale di quanto suggerisca la tariffa oraria. Molti produttori scoprono che investire nell'efficienza della propria forza lavoro riduce il divario più di quanto abbia mai fatto il trasferimento della produzione.

Il punto cieco alla base di tutto

Mettendo queste pressioni una accanto all'altra emerge uno schema. I sistemi ERP e MES sanno cosa deve essere prodotto e quando. Quello che di solito non sanno è cosa è successo davvero al banco di lavoro: quanto è durata ogni fase, dove si è verificato un errore, se un controllo di coppia o di qualità è stato superato, quale operatore ha svolto il lavoro. L'assemblaggio manuale, il kitting e l'imballaggio restano la parte dello stabilimento che genera meno dati utilizzabili, per cui l'analisi delle cause e il miglioramento continuo si basano spesso su supposizioni anziché su evidenze.

È il problema che Arkite è stata creata per risolvere. Invece di lasciare che gli operatori lavorino a memoria, con istruzioni cartacee o schermi statici, la piattaforma Arkite proietta una guida passo dopo passo direttamente sulla postazione di lavoro, si adatta al livello di esperienza di ciascun operatore e verifica in tempo reale che ogni azione sia stata eseguita correttamente, con un sensore 3D anziché con l'occhio di un supervisore. Dove occorre verificare la qualità del prodotto stesso, un sensore di visione estende la stessa guida all'ispezione in-process. Tutto funziona su un unico nucleo software, quindi uno stabilimento può iniziare con la sola guida e aggiungere in seguito la validazione o l'ispezione, postazione per postazione, senza ricominciare da capo.

Oggi l'AI è alla base di gran parte di tutto questo. Il rilevamento, che un tempo si basava su un confronto con una forma fissa, gestisce ora molto meglio le piccole variazioni normali nei componenti reali; la piattaforma legge testi e codici a barre direttamente da componenti e imballaggi e traduce automaticamente le istruzioni, così lo stesso job può essere distribuito ovunque in uno stabilimento multilingue senza ulteriore lavoro di redazione.

Il risultato non è soltanto una riduzione degli errori, anche se i produttori che utilizzano la piattaforma su oltre 1.000 postazioni di lavoro con licenza in più di 35 paesi riportano tipicamente riduzioni degli errori fino al 90 per cento, tempi di formazione ridotti di oltre la metà e rilavorazioni ridotte di oltre tre quarti. Il punto è che ciascuna delle pressioni descritte sopra diventa qualcosa che uno stabilimento può davvero vedere e gestire: un inserimento misurato in ore anziché in settimane, picchi di domanda assorbiti senza penalizzare la qualità, fasi manuali inserite nello stesso ambiente connesso e monitorato di quelle automatizzate, e un flusso di dati di produzione reali, tempi ciclo, tempi delle fasi, valori di coppia, registri degli errori, che torna ai sistemi già utilizzati per gestire l'azienda.

La guida per il kitting e l'assemblaggio rende rapidamente produttivi gli operatori temporanei e quelli con formazione trasversale.

La produzione manuale non deve restare il punto cieco di uno stabilimento per il resto digitale. Guidarla, validarla e misurarla è ciò che la trasforma da centro di costo in una delle parti più prevedibili dell'attività.